Китай Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. дела о предприятиях

ОбзорГлобальный поставщик автомобильных запчастей успешно улучшил механические свойства и размерную стабильность своих деталей путем комбинирования нейлона (PA66) со стеклянными волокнами с использованием экструдера с двумя винтами.Этот случай показывает процесс, проблемы и преимущества производства стеклоукрепленного нейлона. ИсторияЗаказчик, поставщик 1-го уровня для автомобильной промышленности, искал высокопрочный материал для деталей под капотом, который мог бы выдерживать высокие температуры, механические нагрузки,и химическая коррозияНенаполненный нейлон не имел требуемой жесткости, в то время как предварительные смеси были дорогостоящими и не имели гибкости для корректировки конкретного продукта. РешениеКомпания инвестировала в экструдер с высоким крутящим моментом с двумя винтами с индивидуальной конфигурацией винта, оптимизированной для дисперсии волокон и единообразия плавления в Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(компания) в НанкинеОсновная смола из нейлона 66 подается в основной хоппер, в то время как измельченные стеклянные волокна (30% по весу) подаются из нижнего бокового порта питания, чтобы предотвратить разрыв волокна. Экструдер оснащен вакуумной системой дегазации для удаления влаги и летучих веществ, обеспечивающей стабильное и качественное плавление.Температура обработки строго контролировалась в диапазоне 270-290°C. Проблемы Разрыв волокна: минимизация сокращения длины стеклянного волокна во время комбинирования имеет решающее значение для поддержания механической прочности. Чувствительность к влаге: нейлон чрезвычайно гигроскопичен. Предварительная сушка и дегазация во время обработки имеют решающее значение для предотвращения гидролиза и пустоты. Гомогенная дисперсия: достижение равномерного распределения волокон без агломерации имеет решающее значение для механических свойств и качества поверхности. Результаты Механические свойства: композиты PA66 + 30% GF имеют прочность на растяжение более 150 МПа и отличную стабильность измерений. Эффективность производства: собственное комбинирование снижает затраты на сырье на 20% по сравнению с покупкой готовых материалов. Гибкость настройки: производители теперь могут отрегулировать содержание стекловолокна, добавки (такие как огнеупорные средства или модификаторы ударов) и цвет в соответствии со спецификациями заказчика. ЗаключенияЭтот проект демонстрирует ценность собственного нейлонового + стекловолокна с использованием экструдера с двумя винтами.и получить большую гибкость в разработке продукта.    

ОбзорВедущий производитель PET-бутылок в Юго-Восточной Азии успешно модернизировал свою производственную линию, интегрировав технологию окрашивания мастербач,повышение качества продукции и достижение большей цветовой консистенцииВ данном тематическом исследовании рассматривается процесс реализации, стоящие перед ним проблемы и выгоды, полученные от этого технологического прогресса. ИсторияКомпания специализируется на производстве бутылок из ПЭТ для индустрии напитков, поставляя их крупным брендам по всему региону.производитель стремился улучшить свои традиционные методы окрашивания, что часто приводило к несоответствию цвета и высоким показателям отходов. Внедрение решенияПосле оценки различных вариантов компания решила использовать мастербач-окраску в процессе экструзирования.ПЭТ-резина смешивалась с цветовой мастер-сборкой непосредственно во время переработки плавкиЭтот метод обеспечивает равномерную дисперсию пигментов, что приводит к постоянному цвету во всем материале. Для достижения этой однородности чрезвычайно важными были высокие возможности сдвига и смешивания с помощью экструдера с двумя винтами.минимизация отходов и снижение затрат на производство. Проблемы и решенияОдной из первоначальных задач было оптимизировать соотношение мастербача для различных цветовых интенсивностей.была установлена идеальная смесь, обеспечивая яркие цвета, не влияя на механические свойства ПЭТ. Кроме того, было проведено обучение персонала, чтобы ознакомить производственную команду с новым процессом, повысить эффективность и уменьшить ошибки при изменении цвета. Результаты и польза Улучшенная цветовая консистенция:Окраска Masterbatch значительно улучшила однородность цвета во всех бутылках из ПЭТ. Сокращение отходов:Точный контроль дисперсии пигмента позволил свести к минимуму потерю материала, сократив расходы на 12%. Улучшенная эффективность производства:Более быстрые переходы цветов и сокращение времени простоя повысили общую производительность. Устойчивость:Процесс также поддерживал цели компании в области устойчивого развития за счет сокращения пигментных отходов. ЗаключениеИнтеграция мастер-бач окрашивания с экструзией с двумя винтами оказалась переломным моментом для производителя.Это не только повысило качество ПЭТ-бутылок, но и способствовало экономии затрат и экологической устойчивостиДанное исследование показывает ценность технологических улучшений в современном производстве пластика.  

История клиентаВедущий производитель автомобильных запчастей требовал производства высокопрочных, термостойких подвесных панелей.Существующие производственные линии столкнулись с высоким потреблением энергии (28% затрат на электроэнергию) и проблемами рассеивания материалов (89% урожая). Инновационные решения1️??Специализированная обработка сплавов: Custom 38:1 L/D двухступенчатый экструдер с двойным винтом с температурным регулированием ±1°C позволил стабильно смешивать сплав ABS/PC (соотношение 60:40), достигнув отклонения индекса потока плавления

Производителю автозапчастей необходимо производить нейлоновые (PA6) топливные трубы с высокой температурной стойкостью и высокой размерной стабильностью,требующая, чтобы погрешность толщины стенки экструдированного готового продукта была ≤0.1 мм и долгосрочная температурная устойчивость ≥130°C. С тенденцией легких автомобилей спрос на применение материалов PA6 в топливных системах резко возрос,но традиционные экструдеры имеют такие проблемы, как большие колебания температуры и неравномерная пластификация. Решение:Используйте наш экструдер с двумя винтами TSE-95B, выполненный с:1Интеллектуальная зональная система контроля температуры8-ступенчатый независимый модуль управления температурой, регулировка температуры в режиме реального времени каждой секции винта (точность ± 1 °C),решать проблему теплового разложения при высокотемпературной обработке ПА6, и улучшить стабильность индекса потока плавления материала на 30%.2Двуканальный барьерный винтСпециально разработанная смесительная секция и выхлопная секция улучшают дисперсию ПА6 и стекловолокна (когда содержание стекловолокна составляет 30%, однородность дисперсии > 95%),и прочность готовой продукции достигает 180MPa.3Модуль оптимизации энергопотребленияИнтегрированная сервоприводная система, экономия энергии 22% по сравнению с традиционными экструдерами, стоимость электроэнергии снижена на 15 юаней в час при непрерывном производстве. Результаты проекта:Успешное серийное производство топливной трубы PA6, погрешность толщины стенки контролируется в пределах ±0,08 мм, температурная стойкость до 135 °C (стандарт ASTM D638);Эффективность производственной линии заказчика увеличилась на 40%, годовая производственная мощность превысила 2 миллиона метров;Коробка была сертифицирована как поставщик Tier 1 в автомобильной промышленности и была серийно произведена с новыми энергетическими транспортными средствами.

Успешно принята линия экструзионного гранулирования 50B для проекта ПП + карбонат кальция [KunShan,China, 20250319] знаменательная веха в передовой технологии обработки полимеров. Проект, призванный повысить производительность и экономическую эффективность полипропиленовых композитов (ПП) за счет добавления карбоната кальция, прошел строгие испытания для обеспечения стабильности,эффективностьС принятием современной технологии экструзии с двумя винтами, производственная линия продемонстрировала исключительные возможности дисперсии,улучшенные механические свойства, и повышение эффективности обработки. Специалисты отрасли и технические группы провели тщательную оценку производственного процесса, сосредоточив внимание на ключевых параметрах, таких как однородность материалов, энергоэффективность и последовательность выпуска.Результаты подтвердили, что линия экструзионного пелетирования 50B с двумя винтами соответствует и превосходит отраслевые стандарты, укрепляя его надежность в крупномасштабных промышленных применениях. Пресс-секретарь команды проекта выразил энтузиазм по поводу успешного принятия, заявив: "Это достижение подчеркивает нашу приверженность инновациям и качеству в полимерном соединении.Оптимизированная формула и передовые технологии гарантируют превосходную производительность и устойчивость продукта. Ожидается, что успешное введение в эксплуатацию этой производственной линии будет способствовать дальнейшему развитию модифицированных пластмасс, обслуживающим широкий спектр применений в таких отраслях, как автомобильная промышленность,упаковкаВ дальнейшем команда проекта намерена исследовать дополнительные материальные формулы для расширения универсальности и функциональности композитов ПП. Эта веха подчеркивает продолжающуюся эволюцию производства полимеров, устанавливая новые стандарты эффективности, качества и экологической устойчивости в отрасли.

История проекта Международному производителю инженерных пластмасс нужно было производить высокопроизводительныеПА (нейлон)иПК (поликарбонат)Традиционные одновинтовые экструдеры столкнулись с такими проблемами, как неравномерное смешивание и низкая производственная мощность,не удовлетворяет требованиям клиента к высокому качеству и эффективностиДля решения этой проблемы мы рекомендоваливысокоэффективный экструдер с двумя винтамии предоставили индивидуальное решение. Описание материала ПА (нейлон): Известен своей высокой прочностью, износостойкостью и теплостойкостью, широко используется в автомобильных деталях, шестернях и подшипниках. ПК (поликарбонат): отличается высокой прозрачностью и устойчивостью к ударам, обычно используется в электронных корпусах, оптических линзах и медицинских устройствах. Технологические инновации Эффективная технология смешиванияЭкструдер с двумя винтами используеткоротационная конструкция, обеспечивая тщательное смешивание материалов во время экструзирования и устраняя проблемы с неравномерным смешиванием традиционных одновинтовых экструдеров.значительно улучшается дисперсия и совместимость ПА и ПК материалов, что приводит к более стабильному качеству продукта. Модульная конструкцияОборудование оснащеномодульная конструкция винта и ствола, что позволяет быстро регулировать параметры процесса на основе характеристик различных материалов (например, вязкости, температуры плавления), удовлетворяя различным потребностям производства ПА и ПК. Интеллектуальная система контроля температурыОснащенныевысокоточная система контроля температуры, он контролирует и регулирует температуру каждой зоны нагрева в режиме реального времени, обеспечивая экструдирование ПА и ПК материалов при оптимальных температурах, чтобы избежать деградации или потери производительности. ЭнергоэффективностьБлагодаря оптимизации системы привода и методов нагрева оборудование снижает потребление энергии на15%При этом минимизируя выработку отходов, соответствуя экологически чистым стандартам производства. Высокая производительностьВвысокоскоростной конструкциииВысокий выходный крутящий моментУвеличить эффективность производства ПА и ПК материалов на30%, удовлетворяя требованиям клиента к крупномасштабному производству. Результаты проекта Качество продукции: механические свойства и внешний вид ПА и ПК-материалов соответствуют международным стандартам, что значительно повышает удовлетворенность клиентов. Эффективность производства: увеличение мощности на30%, циклы доставки сокращаются, а конкурентоспособность клиента на рынке повышается. Экономия энергии: снижение потребления энергии на15%, производственные затраты снизились, а рентабельность клиентов улучшилась. Отзывы клиентов Двойной винтовой экструдер не только решил технические проблемы производства, но и помог нам достичь эффективных и энергосберегающих целей производства.Стабильность и гибкость оборудования дали нам конкурентное преимущество на рынке. Заключение С егоэффективное смешивание, модульная конструкция и интеллектуальный контроль температурыС помощью новых технологий, экструдер с двумя винтами продемонстрировал исключительную производительность в производстве инженерного пластика.позволяет производить высококачественную и высокоэффективную продукцию, создавая большую ценность для клиентов. В данном тематическом исследовании подчеркиваются преимущества экструдера с двумя винтамиописание материалаитехнологические инновации, что делает его подходящим для продвижения на таких платформах, как TradeKey, чтобы привлечь потенциальных клиентов.

Мексиканское предприятие по производству пластмасс хотело расширить свою линейку продуктов, в частности в области термопластичных полиуретанов (ТПУ),которые используются в широком спектре отраслей промышленности, таких как автомобильная промышленностьДля улучшения эффективности производства и качества продукцииКомпания решила инвестировать в литую двухвинтовую экструзионную линию TPU с подводной пелетизацией. Решение: выбранная линия оснащена высокопроизводительной экструдером с двумя винтами с мощными возможностями смешивания и пластификации.способный эффективно обрабатывать материалы из ТПУ с различной вязкостью и составомЛиния также включала подводное оборудование для пелетизации, которое использует водный поток для быстрого охлаждения и разрезания расплавленного ТПУ, обеспечивая равномерную форму пеллет и гладкую поверхность. Процесс осуществления: Установка и ввод в эксплуатацию оборудования: производственная линия была успешно установлена и введена в эксплуатацию на заводе компании.охлаждающая система и пелетизатор для обеспечения того, чтобы все компоненты работали гармонично.Оптимизация параметров процесса: в соответствии с характеристиками ТПУ техники регулировали температуру экструзии,скорость винта и скорость потока воды для обеспечения оптимальных условий обработки и эффективного производства.Испытания производства: было проведено несколько раундов испытательного производства для сбора данных для анализа качества гранул и эффективности производства.Окончательно разработаны оптимальные параметры процесса..Результаты: Улучшение качества продукции: процесс подводного пелетирования значительно улучшил однородность и гладкость пеллет ТПУ,и отзывы клиентов указывали на то, что качество гранул отвечает потребностям рынка высокого класса..Увеличение эффективности производства: производственная линия достигла стабильной высокой производительности, увеличив ежедневную производительность на 30% и эффективно снизив стоимость производства.Улучшенная конкурентоспособность на рынке: предоставляя высококачественные гранулы из ТПУ, компания успешно открыла новые клиенты и увеличила свою долю рынка в отрасли.Резюме: Внедрением литой линии экструзионного производства с двумя винтами из ТПУ и подводного процесса пелетизации компания не только улучшила качество продукции и эффективность производства,но также укрепил свою конкурентоспособность на очень конкурентном рынкеЭта история успеха демонстрирует важность современного оборудования и процессов в производстве пластика.

Производитель пластмасс взял на себя обязательство повысить эффективность обработки и качество продукции при производстве инженерных пластмасс и высокопроизводительных полимеров.Поскольку существующие экструдеры с двумя и тремя винтами имели проблемы с неравномерным смешиваниемВ связи с низкой пропускной способностью и высоким энергопотреблением при обработке материалов с высокой вязкостью компания решила изучить решения для оптимизации своих винтовых элементов.   Проблема: Неравномерное смешивание: из-за плохой конфигурации существующих винтовых элементов материал не был адекватно рассредоточен, что привело к несоответствию качества конечного продукта.Высокое потребление энергии и низкая эффективность: высокое потребление энергии и низкая пропускная способность текущей конструкции винта увеличили затраты на производство.Недостаточная износостойкость: винтовые элементы быстро изнашиваются при обращении с высокоабразивными материалами, что приводит к частой замене и высоким затратам на обслуживание. Решение:Производитель работал с нашей компанией, чтобы перепроектировать и оптимизировать портфолио винтов экструдера. Высокоэффективный транспортный элемент: увеличивает скорость передачи материала и уменьшает застой и обратный поток.Специальные элементы смешивания: к винту добавлено несколько элементов смешивания для улучшения дисперсии и смешивания материала для обеспечения однородности.Материалы, устойчивые к износу: винтовые элементы, изготовленные из материалов, очень устойчивых к износу и коррозии, для продления срока службы и уменьшения частоты замены. Результаты: Улучшение качества: новая конфигурация винта значительно улучшает однородность и дисперсию материала, что приводит к более постоянному качеству конечного продукта.Улучшенная энергоэффективность: благодаря оптимизированному сочетанию компонентов потребление энергии экструдера сократилось примерно на 20% и производительность увеличилась на 30%.Экономия затрат: более износостойкие материалы и оптимизированный дизайн сокращают замену элементов и время простоя, сокращая расходы на техническое обслуживание и замену. Используя оптимизированные винтовые элементы, производитель не только решил существующие производственные проблемы, но и значительно улучшил производительность и общую производительность своего оборудования,увеличение доверия клиентов и доли рынка на рынке высокопроизводительных пластмасс.

Заказчик - это компания, занимающаяся производством высококачественных мастер-сборов ПЭТ (полителентерефталат).и предварительные формы для обеспечения постоянного цвета и повышенной производительности конечного продуктаВ связи с растущим спросом на высококачественные и экологически чистые продукты на рынке, клиенты решили модернизировать свой процесс производства PET-мастербач, чтобы увеличить производство.оптимизировать качество продукции, и сократить потребление энергии.   Цели проекта Улучшить производственную мощность: путем оптимизации оборудования и процессов увеличить производство мастер-пакета ПЭТ для удовлетворения растущего спроса на рынке. Улучшить качество продукции: обеспечить однородность цвета и дисперсию цветового мастер-пакета для улучшения внешнего вида и производительности продуктов ниже по течению. Улучшить энергоэффективность: с помощью энергосберегающих технологий сократить потребление энергии в производственном процессе и снизить эксплуатационные расходы. Проблема Диспергируемость пигмента: при производстве ПЭТ-мастербача однородность дисперсии пигмента имеет решающее значение, поскольку неравномерная дисперсия может привести к непоследовательному цвету конечного продукта. Обработка теплочувствительного материала: ПЭТ чувствителен к изменениям температуры и требует точного контроля температуры во время производства, чтобы предотвратить деградацию материала или повлиять на качество цвета. Проблема высокого энергопотребления: процесс производства цветной мастер-сборки включает высокотемпературное плавление и смешивание,который обычно потребляет много энергии и требует оптимизации для повышения эффективности использования энергии. Решение Industries выбрала эффективный экструдер с двумя винтами, известный своими превосходными возможностями смешивания и диспергирования, которые могут удовлетворить потребности в производстве высококачественной мастер-партии ПЭТ. Ключевые характеристики экструдера с двумя винтами Эффективная система смешивания: с помощью специально разработанной конструкции винтовки пигмент равномерно распределяется по ПЭТ-субстрату, обеспечивая цветную консистенцию мастер-сборки. Система точного контроля температуры: с использованием технологии многоступенчатого контроля температуры для точного контроля температуры каждой стадии обработки,предотвращение деградации материала и нестабильности цвета. Энергосберегающая конструкция: оснащена системой восстановления энергии и оптимизированной конструкцией нагревателя, что значительно снижает потребление энергии. Оптимизация процессов Процесс предварительного смешивания: внедрение передовых технологий предварительного смешивания пигментов для обеспечения предварительного равномерного смешивания пигментов и сырья ПЭТ перед входом в экструдер.улучшение цветовой консистенции конечного продукта.Автоматизированная система управления: установлена автоматизированная система управления производством для мониторинга и регулирования ключевых параметров процесса в режиме реального времени, таких как температура, давление и скорость винта,обеспечить постоянное качество каждой партии продукции.Усовершенствование системы охлаждения и гранулирования: оборудование для охлаждения и гранулирования было модернизировано, чтобы обеспечить равномерную скорость охлаждения цветной мастер-сборки.избежание деформации частиц или колебаний качества, вызванных неравномерным охлаждением.   Результат Улучшенная производственная способность: благодаря оптимизации оборудования и процессов, производство мастер-пакета ПЭТ увеличилось на 35%, успешно удовлетворяя растущий спрос на рынке. Улучшение качества продукции: значительно улучшены однородность цвета и дисперсия мастер-пакета цвета,что приведет к улучшению качества продукции для клиентов ниже по производству и более положительной обратной связи с рынком. Снижение затрат на энергию: оптимизированная производственная линия позволила сократить потребление энергии на 20%, сэкономив клиентам около 100000 долларов США в расходах на энергию ежегодно. Устойчивое производство:Улучшая производственные процессы и оборудование, клиенты не только повышают качество продукции и эффективность производства, но и сокращают выбросы углекислого газа,Помощь компании в достижении ее экологических целей.Успешная реализация данного проекта еще больше повысила конкурентоспособность клиента на рынке мастербач ПЭТ,и также внес значительный вклад в устойчивое развитие компании и контроль затрат.

Наш клиент - производитель, специализирующийся на высокопроизводительных инженерных пластмассах.Компания стремилась улучшить свои производственные возможности для композитных материалов на основе нейлона, усиленных стекловолокном, стремясь к постоянной производительности 300 кг/ч.   Цели проекта Повышение эффективности производства: достичь стабильной производительности 300 кг/ч для удовлетворения растущего спроса на нейлоновые гранулы, усиленные стекловолокном. Улучшить свойства материала: Обеспечить равномерную дисперсию стеклянных волокон для оптимизации механических свойств композитного материала. Оптимизируйте потребление энергии: внедрение энергоэффективных технологий для снижения эксплуатационных затрат. Проблемы Равномерное рассеивание волокон: достижение последовательной дисперсии стеклянных волокон внутри нейлоновой матрицы для повышения прочности и долговечности материала. Износ оборудования: Стеклянные волокна являются абразивными и могут привести к увеличению износа оборудования, что требует надежных машин. Расходы на энергию: высокое потребление энергии из-за требований обработки материалов, усиленных стекловолокном. Решение Выбор оборудования Этот инженерный пластик выбрал наш завод H-TSE65BЭкструдер с двумя винтами с совместным вращениемза его передовые возможности смешивания и прочность в обращении с абразивными материалами, такими как стекловолокно. Ключевые особенности экструдера с двумя винтами: Эффективное смешивание: Коротационные винты обеспечивают отличное смешивание и комбинирование, обеспечивая равномерное распределение волокон. Составные части, устойчивые к износу: Специально разработанные бочки и винты с износостойкими покрытиями продлевают срок службы оборудования. Высокий крутящий момент: способен обрабатывать материалы с высокой вязкостью, идеально подходит для стекловолокно-укрепленных композитов. Улучшение производственной линии Автоматизированная система управления: Внедрена система управления на основе ПЛК для точного контроля параметров обработки, сокращения вмешательства оператора и повышения последовательности. Энергоэффективность: Использованы переменные частотные приводы и оптимизированные зоны отопления для снижения потребления энергии. Мониторинг в режиме реального времени: Установлены датчики и системы мониторинга для отслеживания показателей производства и состояния оборудования, что позволяет осуществлять предсказуемое техническое обслуживание и минимизировать время простоя.